Der komplette Extrusionsprozess von PTFE:Feststoffzufuhrabschnitt, Schmelzabschnitt, Umleitungsabschnitt, Schmelzeförderabschnitt und Kühlabschnitt.
1. Solider Zuführbereich
In diesem Abschnitt ist die Auswahl der Materialien ein sehr kritischer Faktor.Um die Qualität der Extrusion sicherzustellen, sollten die verwendeten Materialien die folgenden Bedingungen erfüllen: hohe Schüttdichte, gute Fließfähigkeit, Partikel sollten ausreichende Stabilität und Härte aufweisen und die Rohstoffe sauber sein usw. Da der Feststoffzufuhrbereich unterteilt ist in Da es sich um zwei Prozesse handelt, Pulververdichtung und Festkörperströmung, sollte der Produktionsprozess dieses Abschnitts auch unter diesen beiden Aspekten beschrieben werden.
①Pulververdichtung.Wenn sich der Kolben in diesem Abschnitt zurückzieht, fällt das lose Material unter der Wirkung der Schwerkraft von selbst in die Stanzkammer, und wenn der Kolben allmählich vorrückt und beginnt, das Material zusammenzudrücken, werden die losen Partikel dann zu einer dichten Masse verdichtet solider Stecker.Bei diesem Vorgang handelt es sich im Wesentlichen um die Erzeugung des Extrusionsdrucks des mechanischen Stößels.
②Fester Pfropfenfluss.Wenn das Material mit dem Kolben weiter vorgeschoben wird, drückt der feste Stopfen das Material im gesamten Zylinder unter der Wirkung des Stempels nach vorne.Dabei erhält der feste Stopfen die Schubkraft vom hinteren Ende und vom vorderen Ende sowie den Widerstand und speichert so eine große Energiemenge.Wenn der Kolben den weitesten Hub erreicht, beginnt er, sich schnell zurückzuziehen.Zu diesem Zeitpunkt gibt das Material die zuvor gespeicherte Energie ab, sodass sich das Material weiter vorwärts bewegen kann.Da PTFE selbst über große Kriecheigenschaften verfügt, wird beim Herunterdrücken durch den Kolben aufgrund der Verformung eine gewisse Energiemenge gespeichert.Dieser Teil der Energie wird nach und nach freigesetzt, wenn sich der Kolben zurückzieht, und dieser Prozess verläuft hin und her.
2. Schmelzabschnitt
Wenn der Feststoffstopfen vordringt, bildet er Reibung mit der Zylinderwand und erzeugt Hitze.In Verbindung mit der Heizung außerhalb des Zylinders steigt die Temperatur des Feststoffpfropfens weiter an, so dass das Material zu schmelzen beginnt und dabei Schmelzen entsteht.Membran.Das Schmelzen des Materials beginnt im Allgemeinen an dem Teil, der der Zylinderwand am nächsten liegt, und schmilzt allmählich von außen nach innen.Während das Material weiter vordringt, nimmt auch die Dicke der Einbettmasse weiter zu und der Radius des festen Pfropfens wird immer kleiner, bis die Schmelze den gesamten Zylinderabschnitt ausfüllt.
3. Abschnitt „Umleitung“.
Normalerweise hat der Anfangsteil der Rohrform einen Nebenschlusskegel. Seine Funktion besteht darin, die durch diesen Teil fließende Schmelze zu einem dünnen Ring zu formen, der beim Erhitzen und Plastifizieren hilft und ein vorgegebenes Rohr bildet.Wenn das Material durch diesen Abschnitt fließt, wird in der Schmelze unter dem Reibungswiderstand des Spaltkegels und anderer Vorrichtungen ein Druck aufgebaut, der sich positiv auf die Bildung dichter Produkte auswirkt, und das Material wird außerdem einer starken Scherung ausgesetzt diese Abteilung.Das Schmelzen der restlichen Feststoffe wird gewissermaßen beschleunigt und die Materialien können im Grunde vollständig geschmolzen sein, wenn sie in die nächste Stufe gelangen.
4. Schmelzeförderabschnitt
Wenn das Material in diesen Abschnitt eintritt, ist es vollständig geschmolzen, der Druck weist jedoch gewisse Schwankungen auf und die PTFE-Schmelze weist immer noch eine gewisse Elastizität auf.Dies liegt daran, dass sich das Material ständig im Prozess der Energiespeicherung befindet, um im fortschreitenden Prozess Energie abzugeben.Um sicherzustellen, dass die Bewegung fortgesetzt werden kann;Mit der kontinuierlichen Förderung des Materials werden die Druckschwankungen immer kleiner und die Bewegung wird allmählich stabiler.Da der Kolbenstanzextruder über eine längere Düsenkonstruktion verfügt, verlängert er effektiv die Verweildauer des Materials in der Düse und verbessert so die Gleichmäßigkeit und Kompaktheit des Produkts weiter.Aufgrund des hohen Schmelzpunkts von PTFE selbst ist es notwendig, die Düse während der Extrusion zu erhitzen, und die Länge des Heizabschnitts beeinflusst in gewissem Maße den Extrusionsdruck und die Extrusionsgeschwindigkeit, wodurch die Verarbeitungseffizienz des Extruders beeinträchtigt wird.Relevanten Testergebnissen zufolge ist der Extrusionsdruck umso höher und die physikalischen Eigenschaften des Produkts umso besser, je länger die Heizstrecke ist.Wenn die Heizstrecke jedoch zu lang ist, kann es zu Rissen im Produkt kommen.Um dieses Problem zu lösen, kann der Heizabschnitt des Zylinders in drei Abschnitte unterteilt werden, jeder Abschnitt kann die Temperatur unabhängig steuern, und zwischen dem Zylinder und dem elektrischen Heizring wird eine Aluminiumhülse hinzugefügt, um das Gleichgewicht der Oberfläche zu gewährleisten Die Temperatur des Fasses kann gewährleistet werden.
5. Kühlbereich
Dieser Abschnitt fördert die Abkühlung und Formgebung des Materials.Während dieses Prozesses kann die Temperatur des Materials auf unter 250 °C gesenkt werden, und es besteht die Anforderung, dass die Temperatur > 200 °C beträgt, wenn das Material aus dem dünnwandigen Rohr extrudiert wird.Anschließend muss das aus dem dünnwandigen Rohr extrudierte Rohr an der Luft abgekühlt werden, um die Abkühlzeit zu kontrollieren.Es ist zu beachten, dass bei einer zu kurzen Kühlstrecke das Produkt vorzeitig in die Luftkühlungsphase eintritt, was dazu führt, dass das Produkt zu groß wird, die Schrumpfrate verringert und die innere Spannung erhöht.Um die Qualität des Produkts zu verbessern, sollte der Kernstab entsprechend größer als die Länge des Zylinders sein, um sicherzustellen, dass der Kernstab eine gute unterstützende Rolle bei der Luftkühlung des Produkts spielen kann.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. August 2020