静水圧成形機

を利用したシールおよびその他のコンポーネントのメーカーポリマー(PTFE) は、従来の圧縮成形されたロッドやチューブから部品を製造する際に、利益のほとんどを機械加工チップで吹き飛ばすことになることがすぐにわかります。PTFE 樹脂は高価であり、圧縮成形されたロッドやチューブから部品を製造しても、最終的に完成部品として得られる材料は購入した材料の 10 ～ 20% に過ぎないことがよくあります。PTFE は一度焼結すると再粉砕して再利用できないため、材料コストの 80% がゴミとなってしまいます。その答えは、静水圧成形技術を使用して薄肉チューブを製造することです。

もともと、ミサイルのノーズ コーンの熱シールドが PTFE から製造されていたとき、ノーズ コーンの弾丸型の表面全体に PTFE パウダーを均一に圧縮する技術が必要でした。これは、PTFE 粉末をノーズ コーン型のアルミニウム プラグの上に置き、次に粉末をエラストマー ブラダーで覆うことによって行われました。次に、プラグ、粉末、およびブラダーを圧力容器に置き、高圧水をポンプで送り込んで粉末を圧縮してオーブン焼結の準備が整った予備成形形状にしました。

興味深い余談ですが、ロケットが成長し、ノーズコーンが圧力容器に収まらないほど大きくなると、内部に樹脂粉末が挟まれたブラダーで覆われたプラグが、適切な圧縮圧力を達成するために適切な深さまで海中に降ろされるだけでした。

現代のアイソスタティック成形機ミサイルノーズコーンの時代からは大きく進歩しました。現在では、円筒形の圧力容器で水の代わりに石油が使用されています。等方圧成形機は通常、カスタム増圧器を供給する油圧システムを使用して、通常の 3000 psi の油圧システム コンポーネントから、成形された PTFE の理想的な物理的特性を達成するために必要な高圧まで圧力を高めます。

より優れた設計では、交換可能なマンドレルを利用して、ユニットを多くのサイズのチューブに適応できるようにし、ポリウレタンのエンドピースと外径形状を使用して、ウレタンブラダーからさまざまなサイズのチューブに油圧を伝達します。軟質ウレタンはそれ自体が流体として働き、圧縮中の粉末樹脂に水圧を伝えます。ソフトエンドベルを使用することにより、以前の設計によくあったエンドベルが排除され、成形チューブの全長が使用可能になります。

必要な油圧制御は最小限であり、必要な油圧コンポーネントの大部分は既製で入手可能です。例外は増圧器で、このような大規模で柔軟な油圧システムに必要な圧力ブーストと容積構成要件を達成するには、通常、最初から設計する必要があります。