Het kristallisatiesmeltpunt van PTFE is 327 ℃, maar de hars kan pas in smelttoestand zijn als deze boven 380 ℃ is en de smeltviscositeit zo hoog is als 1 010 Pa * S.Bovendien heeft PTFE een sterke oplosmiddelbestendigheid.Daarom kan het geen smeltverwerkingsmethode zijn, kan het geen opgeloste verwerkingsmethode zijn, meestal kan de productie van zijn producten alleen zijn zoals metaal- en keramische verwerking - monster, eerst poederverdichting, vervolgens sinteren en mechanische verwerking, of door extrusiegieten, isotactisch persen gieten, coaten, kalanderen, gieten en andere verwerkingsmethoden.
Het kristallisatiesmeltpunt van PTFE is 327 ℃, maar de hars kan pas in smelttoestand zijn als deze boven 380 ℃ is en de smeltviscositeit zo hoog is als 1 010 Pa * S.Bovendien heeft PTFE een sterke oplosmiddelbestendigheid.Daarom kan het geen smeltverwerkingsmethode zijn, kan het geen opgeloste verwerkingsmethode zijn, meestal kan de productie van zijn producten alleen zijn zoals metaal- en keramische verwerking - monster, eerst poederverdichting, vervolgens sinteren en mechanische verwerking, of door extrusiegieten, isotactisch persen gieten, coaten, kalanderen, gieten en andere verwerkingsmethoden.
1. Vormen
Vormen is momenteel de meest gebruikte vormmethode voor PTFE.Vormtechnologieis een bepaald vormmateriaal (poeder, korrel, vezelmateriaal, enz.) in de metalen mal, bij – - vaste temperatuur, druk – - een vormmethode.Gegoten polymeren worden niet beperkt door hun molecuulgewicht, en bijna alle kunststoffen kunnen worden gegoten.De belangrijkste kenmerken van gieten zijn;Lage kosten, eenvoudige uitrusting, lage investeringen, niet beperkt door het molecuulgewicht van de verwerkte kunststoffen;De nadelen zijn een lage productie-efficiëntie, hoge arbeidsintensiteit en een onstabiele productkwaliteit.PTFE heeft een hoog molecuulgewicht en een extreem slechte vloeibaarheid.Wanneer andere verwerkingsmethoden nog niet volwassen zijn, worden PTFE-producten over de hele wereld voornamelijk door middel van gieten verwerkt.
Bij het vormen kan worden onderverdeeld in vijf methoden, afhankelijk van het verschil in specifiek proces: (1) persen – een persmethode sinteren (ook bekend als de vrije sintermethode); (2) sinteren – persmethode; (3) een persing snel verwarmen methode; (5) gelijktijdig persen en sinteren.
2. Hydroform-methode
Hydraulische drukmethode, ook bekend als egalisatiemethode, isobare drukmethode of rubbervormmethode, is om PTFE-hars gelijkmatig tussen de zak en de malwand toe te voegen, en vervolgens aan de zak in de vloeistof (gewoonlijk gebruikt water), de druk van de rubberen zak om de malwand uit te zetten, de hars te verdichten en een voorgevormd product te worden – een methode.Deze methode kan worden gebruikt voor het vervaardigen van hoes met groot volume, bodemopslagtank, halfronde schaal, torenkolom, grote plaat, enz., evenals complexe producten met PTFE-composietstructuur, zoals T-stuk, elleboog en profiel.De belangrijkste voordelen van hydraulisch gieten zijn de eenvoudige structuur van de apparatuur en de mal – een gemeenschappelijke waterpomp vervangt de pers met een hoog tonnage, en de producten worden gelijkmatig en dicht samengeperst – wat resulteert in de vervaardiging van grote componenten, complexe vormen en een eenvoudige voeringstructuur .
3. Duwgieten
Duwdruk is ook bekend als pasta-extrusiegieten, 20-30 mesh zeef van disperse hars en organische additieven (tolueen, petroleumether, oplosmiddelolie, verhouding van harsgewicht van 1/5) gemengd tot een pasta, voorpersen in dikwandige cilindrische plano en vervolgens in het vat van de duwpersmachine geplaatst, onder verwarming met het plunker-duwgietwerk.Na drogen en sinteren bij een temperatuur van 360~380°C worden na afkoeling sterke en taaie duw- en drukbuis- en staafproducten verkregen.De duw- en persproducten zijn beperkt tot de staaf met een diameter van 16 mm of minder en de buis met een wanddikte van 3 mm of minder.
4. Spiraalvormig extrusiegieten
De schroefextruder van PTFE-poeder verschilt van de extruder die voor andere thermoplastische kunststoffen wordt gebruikt.Het extrusiegieten van gewone thermoplastische kunststoffen bestaat uit het naar voren duwen van het materiaal met behulp van schroefrotatie, en ondertussen het materiaal comprimeren, afschuiven en mengen.Het materiaal wordt ook gesmolten door de warmte die wordt gegenereerd door schuifkracht en de externe verwarming van de materiaalcilinder.De schroef van de PTFE-extruder speelt echter alleen de rol van transporteren en duwen, zodat het materiaal door de kop van een extruder met enkele schroef met dubbele kopdraad en dezelfde spoed en diepte gaat, en vervolgens in de mondvorm terechtkomt voor sinteren en afkoelen, en vormt zich met de druk die door het tegendrukapparaat wordt geleverd om het continue doel te bereiken.Het is vaak moeilijk om PTFE te verwerken met een enkelschroefsextruder.De lage wrijvingscoëfficiënt van PTFE-poeder veroorzaakt slippen tijdens het aanvoerproces, waardoor de transportcapaciteit van de schroef aanzienlijk wordt verminderd.En vanwege de wrijvingswarmte kan het poeder zich ook aan de schroef of het vat hechten, waardoor de voeding moeilijker en onstabieler wordt.
De laatste jaren wordt dubbelschroefstechniek ook toegepast bij de verwerking van dit soort materialen.Het voedingsprincipe is anders dan dat van een extruder met enkele schroef, en het heeft een positieve transportfunctie, die het glijprobleem van UHMWPE-poeder in de schroef kan overwinnen en de voedingscapaciteit van de schroef aanzienlijk kan verbeteren.De tegengesteld draaiende dubbelschroefsextruder heeft een beter meng- en homogenisatie-effect dan de dubbelschroefsextruder in dezelfde richting, maar vanwege de grotere scheidingskracht is de afschuifwerking bij de opening van de schroef groter, waardoor het materiaal oververhit raakt en het molecuulgewicht van de extruder kan met ongeveer 40% dalen. Als de opening groot is en de schroef niet is ingeschakeld, zal het materiaal aan het hete metaal blijven plakken.Bij gebruik van dezelfde rotatie van de dubbelschroefsextruder is er echter geen dergelijk probleem.Materiaal in de extruder door de afschuifwerking van kleiner, het weekmaken van de vereiste hoeveelheid warmte, allemaal van plus warmtebron, en kan dus een nauwkeurige controle zijn, waardoor het materiaal in het extrusieproces de warmteafbraak kan minimaliseren, tegelijkertijd in Om de materiaalstroom normaal en stabiel in de neus te houden, moet de ontwerpgrootte van het neusgedeelte compatibel zijn met het volume van een schroeftransporterend materiaal.De schroefsnelheid is niet snel, meestal ongeveer 10 omwentelingen per minuut.Om te voorkomen dat materiaal plotseling aan het metalen oppervlak blijft kleven, moet de extrusietemperatuur strikt worden gecontroleerd.
5. Extrusiegieten van de plunjer
Plunger-extrusieverwerking van kunststof, kunststofverwerking is een relatief oude methode, sinds de opkomst van dit materiaal begonnen mensen deze methode te gebruiken om kunststof te verwerken.PTFE wordt verwerkt met een plunjerextruder door de kwantitatieve hars in de inlaatmatrijs te drukken, waardoor de plunjer heen en weer beweegt en tot een voorgevormd product wordt geperst.Dus heen en weer, in de mondvorm om een meerfasig pre-vormproduct te vormen.Door de wrijving tussen PTFE-hars en de wrijving tussen PTFE-hars en de matrijswand, en de volume-expansie van het voorgevormde product tijdens het sinteren in de matrijs, wordt het voorgevormde product onder druk gesinterd en gekoeld tot een continu geheel.De voordelen van deze methode zijn als volgt: er treedt geen afschuiving op tijdens het vormproces, het relatieve molecuulgewicht neemt minder af, de productkwaliteit is goed en wordt niet beperkt door het relatieve molecuulgewicht.Vanwege het kleine contactoppervlak tussen grondstoffen en verwarmingsonderdelen in het extrusieproces is de verwarmingsefficiëntie echter laag, wat de extrusiesnelheid beperkt.
6. Overige verwerkingsmethoden;
PTFE kan ook worden verwerkt door spuitgieten, kalandergieten, coatinggieten of secundair gieten.
Posttijd: 31 juli 2018